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数控编程与加工实训教程 版权信息
- ISBN：9787122454591
- 条形码：9787122454591 ; 978-7-122-45459-1
- 装帧：平装
- 册数：暂无
- 重量：暂无
- 所属分类：>>
数控编程与加工实训教程 本书特色
以实例讲解数控机床编程与加工，以FANUC系统和华中数控系统为例，包括数控车、数控铣、加工中心。作者有丰富的经验。
数控编程与加工实训教程 内容简介
本书共有6章,讲述了数控机床编程基础、数控车床编程实训、数控车床加工实训、数控铣床编程实训、数控铣床加工实训、加工中心实训。本书力求数控编程实训和加工实训内容的层次分明、由浅入深、图文并茂、易学易懂。为了让学习者理解和熟练掌握编程指令的应用，每个数控编程实训的知识点均安排有例题，在容易出问题和须重点掌握的地方均有提示，较为抽象和难理解的内容均用图表加以诠释，便于学习者理解和掌握，数控车床、数控铣床和加工中心的加工实训均有加工案例，便于学习者掌握数控编程知识的综合应用和数控加工操作技能实践，从而适应技术技能型人才培养的需要。为了便于不同学习者学习，本书主要以FANUC系统为例来介绍，同时考虑到目前学校使用的华中（HNC）系统，也介绍了华中系统的编程及加工实训。本书可作为高等院校（本科、高职、高专、成人高校）机械制造类、机电类、数控类、自动控制类专业学生的教材和参考书，也可作为各种数控职业培训机构的培训教材以及数控技术科研人员和工程技术人员的参考用书。
数控编程与加工实训教程 目录
第1章 数控机床编程基础 1
1.1 数控编程的内容与方法 1
1.1.1 数控编程的基本概念 1
1.1.2 数控编程内容与步骤 1
1.1.3 数控机床的编程方法 2
1.2 数控机床的坐标轴和运动方向 2
1.2.1 标准坐标系及运动方向 2
1.2.2 坐标轴的确定 3
1.2.3 附加坐标系 3
1.2.4 工件相对静止而刀具产生运动的原则 4
1.2.5 绝对坐标和增量坐标 4
1.2.6 数控机床的坐标系 5
1.3 数控编程的程序格式 6
1.3.1 零件加工程序结构 6
1.3.2 程序段格式 7
思考与训练 8 第2章 数控车床编程实训 9
2.1 数控车床编程基础 9
2.1.1 数控车床坐标系 9
2.1.2 数控车床基本功能指令 9
2.1.3 数控车床基本编程指令 13
2.2 数控车床基本编程实训 20
2.2.1 阶梯轴零件的编程 20
2.2.2 成型零件的编程 24
2.2.3 切槽及切断编程 30
2.2.4 螺纹加工编程 36
2.3 数控车床综合编程实训 41
2.3.1 轴类零件综合编程 41
2.3.2 套类零件综合编程 42
2.4 数控车床编程提高实训 45
2.4.1 子程序编程 45
2.4.2 宏程序编程 47
2.5 华中HNC系统编程实训 55
2.5.1 华中HNC系统基本编程指令 56
2.5.2 单一形状固定循环指令 58
2.5.3 多重复合固定循环 59
2.5.4 华中系统宏程序 65
思考与训练 67 第3章 数控车床加工实训 73
3.1 数控车床操作实训 73
3.1.1 数控车床基本操作 73
3.1.2 数控车床对刀操作 76
3.2 数控车床基本加工实训 80
3.2.1 阶梯轴加工 80
3.2.2 成型零件加工 82
3.2.3 切槽加工 84
3.2.4 螺纹加工 86
3.2.5 套类零件加工 89
3.3 数控车床综合加工实训 92
3.3.1 轴类零件综合加工 92
3.3.2 套类零件综合加工 98
思考与训练 104 第4章 数控铣床编程实训 108
4.1 数控铣床编程基础 108
4.1.1 数控铣床坐标系 108
4.1.2 数控铣床基本功能指令 108
4.1.3 数控铣床基本编程指令 109
4.1.4 刀具长度补偿功能 115
4.1.5 刀具半径补偿功能 117
4.1.6 孔加工固定循环 119
4.2 数控铣床基本编程实训 128
4.2.1 槽加工编程 128
4.2.2 外轮廓加工编程 130
4.2.3 内轮廓加工编程 131
4.2.4 孔加工编程 132
4.3 数控铣床综合编程实训 134
4.3.1 子程序 134
4.3.2 调用子程序去余量编程 136
4.4 数控铣床提高编程实训 140
4.4.1 简化编程 140
4.4.2 宏程序编程 145
4.5 华中HNC系统编程实训 147
4.5.1 HNC-21/22M的基本编程指令 147
4.5.2 固定循环功能 149
4.5.3 华中系统简化编程 152
4.5.4 华中系统宏程序编程 156
思考与训练 160 第5章 数控铣床加工实训 166
5.1 数控铣床操作实训 166
5.1.1 数控铣床基本操作 166
5.1.2 数控铣床对刀操作 170
5.2 数控铣床基本加工实训 171
5.2.1 平面加工 171
5.2.2 槽加工 174
5.2.3 凸台加工 176
5.2.4 内腔加工 179
5.2.5 孔加工 183
5.3 数控铣床综合加工实训 188
5.3.1 数控铣床综合加工实训1 188
5.3.2 数控铣床综合加工实训2 194
思考与训练 201 第6章 加工中心实训 205
6.1 加工中心编程实训 205
6.1.1 多把刀长度补偿 205
6.1.2 刀具的选择与交换 205
6.1.3 编程实训 207
6.2 加工中心加工实训 210
6.2.1 加工中心对刀 210
6.2.2 加工实训1 210
6.2.3 加工实训2 218
思考与训练 222 参考文献 226
1.1 数控编程的内容与方法 1
1.1.1 数控编程的基本概念 1
1.1.2 数控编程内容与步骤 1
1.1.3 数控机床的编程方法 2
1.2 数控机床的坐标轴和运动方向 2
1.2.1 标准坐标系及运动方向 2
1.2.2 坐标轴的确定 3
1.2.3 附加坐标系 3
1.2.4 工件相对静止而刀具产生运动的原则 4
1.2.5 绝对坐标和增量坐标 4
1.2.6 数控机床的坐标系 5
1.3 数控编程的程序格式 6
1.3.1 零件加工程序结构 6
1.3.2 程序段格式 7
思考与训练 8 第2章 数控车床编程实训 9
2.1 数控车床编程基础 9
2.1.1 数控车床坐标系 9
2.1.2 数控车床基本功能指令 9
2.1.3 数控车床基本编程指令 13
2.2 数控车床基本编程实训 20
2.2.1 阶梯轴零件的编程 20
2.2.2 成型零件的编程 24
2.2.3 切槽及切断编程 30
2.2.4 螺纹加工编程 36
2.3 数控车床综合编程实训 41
2.3.1 轴类零件综合编程 41
2.3.2 套类零件综合编程 42
2.4 数控车床编程提高实训 45
2.4.1 子程序编程 45
2.4.2 宏程序编程 47
2.5 华中HNC系统编程实训 55
2.5.1 华中HNC系统基本编程指令 56
2.5.2 单一形状固定循环指令 58
2.5.3 多重复合固定循环 59
2.5.4 华中系统宏程序 65
思考与训练 67 第3章 数控车床加工实训 73
3.1 数控车床操作实训 73
3.1.1 数控车床基本操作 73
3.1.2 数控车床对刀操作 76
3.2 数控车床基本加工实训 80
3.2.1 阶梯轴加工 80
3.2.2 成型零件加工 82
3.2.3 切槽加工 84
3.2.4 螺纹加工 86
3.2.5 套类零件加工 89
3.3 数控车床综合加工实训 92
3.3.1 轴类零件综合加工 92
3.3.2 套类零件综合加工 98
思考与训练 104 第4章 数控铣床编程实训 108
4.1 数控铣床编程基础 108
4.1.1 数控铣床坐标系 108
4.1.2 数控铣床基本功能指令 108
4.1.3 数控铣床基本编程指令 109
4.1.4 刀具长度补偿功能 115
4.1.5 刀具半径补偿功能 117
4.1.6 孔加工固定循环 119
4.2 数控铣床基本编程实训 128
4.2.1 槽加工编程 128
4.2.2 外轮廓加工编程 130
4.2.3 内轮廓加工编程 131
4.2.4 孔加工编程 132
4.3 数控铣床综合编程实训 134
4.3.1 子程序 134
4.3.2 调用子程序去余量编程 136
4.4 数控铣床提高编程实训 140
4.4.1 简化编程 140
4.4.2 宏程序编程 145
4.5 华中HNC系统编程实训 147
4.5.1 HNC-21/22M的基本编程指令 147
4.5.2 固定循环功能 149
4.5.3 华中系统简化编程 152
4.5.4 华中系统宏程序编程 156
思考与训练 160 第5章 数控铣床加工实训 166
5.1 数控铣床操作实训 166
5.1.1 数控铣床基本操作 166
5.1.2 数控铣床对刀操作 170
5.2 数控铣床基本加工实训 171
5.2.1 平面加工 171
5.2.2 槽加工 174
5.2.3 凸台加工 176
5.2.4 内腔加工 179
5.2.5 孔加工 183
5.3 数控铣床综合加工实训 188
5.3.1 数控铣床综合加工实训1 188
5.3.2 数控铣床综合加工实训2 194
思考与训练 201 第6章 加工中心实训 205
6.1 加工中心编程实训 205
6.1.1 多把刀长度补偿 205
6.1.2 刀具的选择与交换 205
6.1.3 编程实训 207
6.2 加工中心加工实训 210
6.2.1 加工中心对刀 210
6.2.2 加工实训1 210
6.2.3 加工实训2 218
思考与训练 222 参考文献 226
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