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制造工程基础 版权信息
- ISBN：9787030295590
- 条形码：9787030295590 ; 978-7-03-029559-0
- 装帧：一般胶版纸
- 册数：暂无
- 重量：暂无
- 所属分类：>
制造工程基础 内容简介
本书综合叙述了有关制造技术方面所涉及的基础和专业知识，并注重现代制造工程发展的新材料、新工艺、新技术的介绍。内容主要有三大部分：**部分是公差与互换性的基础知识；第二部分是工程材料与成型技术的专业基础知识；第三部分是制造工艺基础的专业知识。本书适合工业工程类专业教学和相关专业的工程技术人员参考应用。
制造工程基础 目录
目录
上篇 工程材料与成形技术
第1章 工程材料 3
1.1 工程材料的结构与性能 3
1.1.1 金属材料的结构 3
1.1.2 非金属材料的结构与组织 6
1.1.3 工程材料的性能 9
1.2 金属的结晶与二元合金相图 11
1.2.1 金属的结晶 11
1.2.2 合金的结晶 14
1.2.3 铁碳合金相图 16
1.3 钢的热处理 21
1.3.1 钢在加热时的组织转变 21
1.3.2 钢在冷却时的组织转变 22
1.3.3 钢的基本热处理工艺 24
1.3.4 钢的表面热处理工艺 26
1.4 常用工程材料 26
1.4.1 金属材料 26
1.4.2 非金属材料 34
思考题与习题 41
第2章 铸造成形 42
2.1 铸造成形工艺基础 42
2.1.1 充型能力 42
2.1.2 合金的收缩 44
2.2 铸造方法 49
2.2.1 砂型铸造 49
2.2.2 特种铸造 52
2.3 铸造工艺设计 56
2.3.1 浇注位置的选择 56
2.3.2 铸型分型面的选择 57
2.3.3 工艺参数的确定 58
2.3.4 铸造工艺图绘制 60
2.4 常用合金铸件的生产 62
2.4.1 铸铁件的生产 62
2.4.2 铸钢件的生产 68
2.4.3 非铁合金铸件的生产 70
2.5 铸件的结构工艺性 71
2.5.1 铸造工艺对铸件结构的要求 71
2.5.2 合金的铸造性能对铸件结构的要求 73
思考题与习题 76
第3章 金属的塑性成形 77
3.1 塑性成形工艺基础 77
3.1.1 金属塑性成形的基本生产方式 77
3.1.2 金属的塑性变形原理 79
3.1.3 塑性变形后金属的组织和性能 80
3.1.4 金属材料的塑性加工性能 83
3.2 锻压成形方法 85
3.2.1 自由锻 85
3.2.2 模锻 85
3.2.3 板料冲压 91
3.3 锻压成形工艺设计 101
3.3.1 自由锻工艺规程制定 101
3.3.2 锤上模锻工艺规程制订 103
3.3.3 冲压工艺规程制订 107
3.4 锻压件结构工艺性 108
3.4.1 自由锻件结构工艺性 108
3.4.2 模锻件结构工艺性 110
3.4.3 冲压件结构工艺性 110
思考题与习题 113
第4章 金属的焊接成形 114
4.1 焊接工艺基础 114
4.1.1 焊接接头的组织与性能 114
4.1.2 焊接应力、变形与裂纹 116
4.1.3 金属的焊接性 121
4.2 常用熔化焊方法 122
4.2.1 焊条电弧焊 123
4.2.2 埋弧焊 126
4.2.3 气体保护焊 128
4.2.4 电渣焊 129
4.2.5 等离子弧焊 130
4.2.6 电子束焊 131
4.2.7 激光焊与切割 132
4.3 压力焊与钎焊 133
4.3.1 电阻焊 133
4.3.2 摩擦焊 135
4.3.3 钎焊 136
4.4 常用金属材料的焊接 138
4.4.1 碳钢的焊接 138
4.4.2 普通低合金结构钢的焊接 139
4.4.3 铸铁的焊补 139
4.4.4 非铁金属的焊接 140
4.5 焊接结构设计 141
4.5.1 焊接结构材料的选择 141
4.5.2 焊接方法的选择 141
4.5.3 焊接接头工艺设计 141
思考题与习题 145
第5章 非金属材料的成形 146
5.1 工程塑料成形 146
5.1.1 概述 146
5.1.2 塑料制品成形技术 146
5.1.3 塑料制品的加工 148
5.1.4 塑料制品结构工艺性 149
5.2 橡胶成形 153
5.2.1 概述 153
5.2.2 橡胶制品成形技术 153
5.3 陶瓷材料成形 154
5.3.1 概述 154
5.3.2 陶瓷制品成形技术 154
5.4 复合材料成形 157
5.4.1 概述 157
5.4.2 复合材料成形技术 157
思考题与习题 159
中篇 机械加工基础
第6章 金属切削的基础知识 162
6.1 金属切削基本原理 162
6.1.1 切削运动 162
6.1.2 切削要素 163
6.2 金属切削刀具 165
6.2.1 刀具的结构几何参数(车刀)165
6.2.2 刀具材料 168
6.3 金属切削过程 169
6.3.1 切屑的形成与种类 169
6.3.2 积屑瘤 170
6.3.3 切削力与切削功率 171
6.3.4 切削热与切削温度 173
6.3.5 刀具磨损与刀具耐用度 174
6.4 工程材料的切削加工性 176
6.4.1 工程材料的切削加工性 176
6.4.2 改善工程材料切削加工性的主要途径 177
思考题与习题 181
第7章 金属切削机床及其运动 182
7.1 机床的分类 182
7.2 机床型号的编制方法 183
7.2.1 型号表示方法 183
7.2.2 机床分类及类代号 183
7.2.3 机床的通用特性代号、结构特性代号 184
7.2.4 机床的组别、系列代号 184
7.2.5 机床主参数、主轴数和第二主参数 184
7.2.6 机床的重大改进顺序号 184
7.2.7 其他特性代号 185
7.2.8 企业代号 185
7.3 机床的组成 185
7.4 机床的运动 186
7.4.1 零件表面的切削加工成形方法 186
7.4.2 机床的运动 186
7.5 机床的传动 187
7.5.1 机床传动的基本组成部分 187
7.5.2 机床的传动链 187
7.5.3 机床传动原理图 187
7.5.4 机床传动系统图和运动计算 188
思考题与习题 190
第8章 常用加工方法及装备 191
8.1 车削加工 191
8.1.1 车削加工的工艺特点及适用范围 191
8.1.2 车床的分类、组成及车床的运动分析 192
8.1.3 车刀 193
8.2 铣削加工 194
8.2.1 铣削加工的工艺特点及适用范围 194
8.2.2 铣床的种类 194
8.2.3 铣刀 196
8.3 刨、插、拉、削加工 198
8.3.1 刨削加工的工艺特点及适用范围 198
8.3.2 刨床的种类 199
8.3.3 插削加工 200
8.3.4 拉削的工艺特点 200
8.3.5 拉床 201
8.3.6 拉刀 202
8.4 钻削与镗削加工 202
8.4.1 钻削加工 202
8.4.2 镗削加工 204
8.5 磨削加工 205
8.5.1 磨削加工的工艺特点与适用范围 205
8.5.2 磨床与磨具 205
8.6 典型表面加工 209
8.6.1 齿形加工方法 209
8.6.2 螺纹加工 210
8.6.3 成型面加工 210
思考题与习题 211
第9章 现代加工方法 212
9.1 精密加工 212
9.1.1 研磨 212
9.1.2 珩磨 212
9.1.3 超级光磨 213
9.1.4 抛光 213
9.2 超精密加工 213
9.3 特种加工 213
9.3.1 电火花加工 214
9.3.2 电化学加工 215
9.3.3 超声波加工 217
9.3.4 激光加工 218
9.3.5 电子束、离子束加工 218
9.3.6 其他特种加工方法 219
9.4 数控加工 220
9.4.1 数控机床简介 220
9.4.2 数控机床的编程 222
思考题与习题 223
下篇 机械制造工艺
第10章 机械加工工艺规程设计 226
10.1 基本概念 226
10.1.1 机械加工工艺过程的组成 226
10.1.2 生产类型与工艺过程的关系 227
10.1.3 工件的安装与获得尺寸的方法 227
10.1.4 制订工艺规程的技术依据和步骤 229
10.2 定位基准的选择 229
10.2.1 基准的概念 229
10.2.2 基准不重合的误差 230
10.2.3 基准的选择 232
10.3 工艺路线的拟订 234
10.3.1 加工方法的选择 234
10.3.2 加工阶段的划分 236
10.3.3 工序的集中与分散 237
10.3.4 加工顺序的安排 238
10.4 工序尺寸的确定和工艺尺寸的计算 239
10.4.1 加工余量的确定 239
10.4.2 工序尺寸的确定 241
10.4.3 工艺尺寸链 242
10.4.4 工艺尺寸的计算举例 243
10.5 成组加工工艺规程 249
10.5.1 概述 249
10.5.2 零件的分类编码系统 249
10.5.3 成组加工工艺规程设计 250
10.6 计算机辅助工艺过程设计 251
10.6.1 CAPP系统的基本组成 251
10.6.2 产品信息 251
10.6.3 CAPP系统工艺决策原理与开发应用 252
思考题与习题 254
第11章 工艺过程质量控制 258
11.1 概述 258
11.1.1 加工精度 258
11.1.2 表面质量 258
11.2 加工误差产生的原因 259
11.2.1 理论误差 260
11.2.2 机床、夹具和刀具本身的误差 260
11.2.3 机床的调整误差 263
11.2.4 工件在机床或夹具上安装时的定位和夹紧误差 263
11.2.5 工艺系统受力变形所引起的加工误差 263
11.2.6 工艺系统热变形所引起的加工误差 269
11.2.7 工艺系统磨损所造成的加工误差 270
11.2.8 工件因内应力而引起加工误差 271
11.2.9 测量误差 272
11.3 加工后表面层的状态 272
11.3.1 表面层的加工硬化 272
11.3.2 表面层的残余应力 273
11.4 表面质量对零件使用性能的影响 274
11.4.1 耐磨性 274
11.4.2 疲劳强度 276
11.4.3 耐蚀性 277
11.4.4 配合质量的稳定性及可靠性 277
11.5 磨削的表面质量 277
11.5.1 烧伤 278
11.5.2 裂纹 279
思考题与习题 280
第12章 机床夹具设计基础 282
12.1 机床夹具的基本概念 282
12.1.1 夹具的组成 282
12.1.2 夹具的分类 283
12.2 工件在夹具上的定位原理和定位误差分析
上篇 工程材料与成形技术
第1章 工程材料 3
1.1 工程材料的结构与性能 3
1.1.1 金属材料的结构 3
1.1.2 非金属材料的结构与组织 6
1.1.3 工程材料的性能 9
1.2 金属的结晶与二元合金相图 11
1.2.1 金属的结晶 11
1.2.2 合金的结晶 14
1.2.3 铁碳合金相图 16
1.3 钢的热处理 21
1.3.1 钢在加热时的组织转变 21
1.3.2 钢在冷却时的组织转变 22
1.3.3 钢的基本热处理工艺 24
1.3.4 钢的表面热处理工艺 26
1.4 常用工程材料 26
1.4.1 金属材料 26
1.4.2 非金属材料 34
思考题与习题 41
第2章 铸造成形 42
2.1 铸造成形工艺基础 42
2.1.1 充型能力 42
2.1.2 合金的收缩 44
2.2 铸造方法 49
2.2.1 砂型铸造 49
2.2.2 特种铸造 52
2.3 铸造工艺设计 56
2.3.1 浇注位置的选择 56
2.3.2 铸型分型面的选择 57
2.3.3 工艺参数的确定 58
2.3.4 铸造工艺图绘制 60
2.4 常用合金铸件的生产 62
2.4.1 铸铁件的生产 62
2.4.2 铸钢件的生产 68
2.4.3 非铁合金铸件的生产 70
2.5 铸件的结构工艺性 71
2.5.1 铸造工艺对铸件结构的要求 71
2.5.2 合金的铸造性能对铸件结构的要求 73
思考题与习题 76
第3章 金属的塑性成形 77
3.1 塑性成形工艺基础 77
3.1.1 金属塑性成形的基本生产方式 77
3.1.2 金属的塑性变形原理 79
3.1.3 塑性变形后金属的组织和性能 80
3.1.4 金属材料的塑性加工性能 83
3.2 锻压成形方法 85
3.2.1 自由锻 85
3.2.2 模锻 85
3.2.3 板料冲压 91
3.3 锻压成形工艺设计 101
3.3.1 自由锻工艺规程制定 101
3.3.2 锤上模锻工艺规程制订 103
3.3.3 冲压工艺规程制订 107
3.4 锻压件结构工艺性 108
3.4.1 自由锻件结构工艺性 108
3.4.2 模锻件结构工艺性 110
3.4.3 冲压件结构工艺性 110
思考题与习题 113
第4章 金属的焊接成形 114
4.1 焊接工艺基础 114
4.1.1 焊接接头的组织与性能 114
4.1.2 焊接应力、变形与裂纹 116
4.1.3 金属的焊接性 121
4.2 常用熔化焊方法 122
4.2.1 焊条电弧焊 123
4.2.2 埋弧焊 126
4.2.3 气体保护焊 128
4.2.4 电渣焊 129
4.2.5 等离子弧焊 130
4.2.6 电子束焊 131
4.2.7 激光焊与切割 132
4.3 压力焊与钎焊 133
4.3.1 电阻焊 133
4.3.2 摩擦焊 135
4.3.3 钎焊 136
4.4 常用金属材料的焊接 138
4.4.1 碳钢的焊接 138
4.4.2 普通低合金结构钢的焊接 139
4.4.3 铸铁的焊补 139
4.4.4 非铁金属的焊接 140
4.5 焊接结构设计 141
4.5.1 焊接结构材料的选择 141
4.5.2 焊接方法的选择 141
4.5.3 焊接接头工艺设计 141
思考题与习题 145
第5章 非金属材料的成形 146
5.1 工程塑料成形 146
5.1.1 概述 146
5.1.2 塑料制品成形技术 146
5.1.3 塑料制品的加工 148
5.1.4 塑料制品结构工艺性 149
5.2 橡胶成形 153
5.2.1 概述 153
5.2.2 橡胶制品成形技术 153
5.3 陶瓷材料成形 154
5.3.1 概述 154
5.3.2 陶瓷制品成形技术 154
5.4 复合材料成形 157
5.4.1 概述 157
5.4.2 复合材料成形技术 157
思考题与习题 159
中篇 机械加工基础
第6章 金属切削的基础知识 162
6.1 金属切削基本原理 162
6.1.1 切削运动 162
6.1.2 切削要素 163
6.2 金属切削刀具 165
6.2.1 刀具的结构几何参数(车刀)165
6.2.2 刀具材料 168
6.3 金属切削过程 169
6.3.1 切屑的形成与种类 169
6.3.2 积屑瘤 170
6.3.3 切削力与切削功率 171
6.3.4 切削热与切削温度 173
6.3.5 刀具磨损与刀具耐用度 174
6.4 工程材料的切削加工性 176
6.4.1 工程材料的切削加工性 176
6.4.2 改善工程材料切削加工性的主要途径 177
思考题与习题 181
第7章 金属切削机床及其运动 182
7.1 机床的分类 182
7.2 机床型号的编制方法 183
7.2.1 型号表示方法 183
7.2.2 机床分类及类代号 183
7.2.3 机床的通用特性代号、结构特性代号 184
7.2.4 机床的组别、系列代号 184
7.2.5 机床主参数、主轴数和第二主参数 184
7.2.6 机床的重大改进顺序号 184
7.2.7 其他特性代号 185
7.2.8 企业代号 185
7.3 机床的组成 185
7.4 机床的运动 186
7.4.1 零件表面的切削加工成形方法 186
7.4.2 机床的运动 186
7.5 机床的传动 187
7.5.1 机床传动的基本组成部分 187
7.5.2 机床的传动链 187
7.5.3 机床传动原理图 187
7.5.4 机床传动系统图和运动计算 188
思考题与习题 190
第8章 常用加工方法及装备 191
8.1 车削加工 191
8.1.1 车削加工的工艺特点及适用范围 191
8.1.2 车床的分类、组成及车床的运动分析 192
8.1.3 车刀 193
8.2 铣削加工 194
8.2.1 铣削加工的工艺特点及适用范围 194
8.2.2 铣床的种类 194
8.2.3 铣刀 196
8.3 刨、插、拉、削加工 198
8.3.1 刨削加工的工艺特点及适用范围 198
8.3.2 刨床的种类 199
8.3.3 插削加工 200
8.3.4 拉削的工艺特点 200
8.3.5 拉床 201
8.3.6 拉刀 202
8.4 钻削与镗削加工 202
8.4.1 钻削加工 202
8.4.2 镗削加工 204
8.5 磨削加工 205
8.5.1 磨削加工的工艺特点与适用范围 205
8.5.2 磨床与磨具 205
8.6 典型表面加工 209
8.6.1 齿形加工方法 209
8.6.2 螺纹加工 210
8.6.3 成型面加工 210
思考题与习题 211
第9章 现代加工方法 212
9.1 精密加工 212
9.1.1 研磨 212
9.1.2 珩磨 212
9.1.3 超级光磨 213
9.1.4 抛光 213
9.2 超精密加工 213
9.3 特种加工 213
9.3.1 电火花加工 214
9.3.2 电化学加工 215
9.3.3 超声波加工 217
9.3.4 激光加工 218
9.3.5 电子束、离子束加工 218
9.3.6 其他特种加工方法 219
9.4 数控加工 220
9.4.1 数控机床简介 220
9.4.2 数控机床的编程 222
思考题与习题 223
下篇 机械制造工艺
第10章 机械加工工艺规程设计 226
10.1 基本概念 226
10.1.1 机械加工工艺过程的组成 226
10.1.2 生产类型与工艺过程的关系 227
10.1.3 工件的安装与获得尺寸的方法 227
10.1.4 制订工艺规程的技术依据和步骤 229
10.2 定位基准的选择 229
10.2.1 基准的概念 229
10.2.2 基准不重合的误差 230
10.2.3 基准的选择 232
10.3 工艺路线的拟订 234
10.3.1 加工方法的选择 234
10.3.2 加工阶段的划分 236
10.3.3 工序的集中与分散 237
10.3.4 加工顺序的安排 238
10.4 工序尺寸的确定和工艺尺寸的计算 239
10.4.1 加工余量的确定 239
10.4.2 工序尺寸的确定 241
10.4.3 工艺尺寸链 242
10.4.4 工艺尺寸的计算举例 243
10.5 成组加工工艺规程 249
10.5.1 概述 249
10.5.2 零件的分类编码系统 249
10.5.3 成组加工工艺规程设计 250
10.6 计算机辅助工艺过程设计 251
10.6.1 CAPP系统的基本组成 251
10.6.2 产品信息 251
10.6.3 CAPP系统工艺决策原理与开发应用 252
思考题与习题 254
第11章 工艺过程质量控制 258
11.1 概述 258
11.1.1 加工精度 258
11.1.2 表面质量 258
11.2 加工误差产生的原因 259
11.2.1 理论误差 260
11.2.2 机床、夹具和刀具本身的误差 260
11.2.3 机床的调整误差 263
11.2.4 工件在机床或夹具上安装时的定位和夹紧误差 263
11.2.5 工艺系统受力变形所引起的加工误差 263
11.2.6 工艺系统热变形所引起的加工误差 269
11.2.7 工艺系统磨损所造成的加工误差 270
11.2.8 工件因内应力而引起加工误差 271
11.2.9 测量误差 272
11.3 加工后表面层的状态 272
11.3.1 表面层的加工硬化 272
11.3.2 表面层的残余应力 273
11.4 表面质量对零件使用性能的影响 274
11.4.1 耐磨性 274
11.4.2 疲劳强度 276
11.4.3 耐蚀性 277
11.4.4 配合质量的稳定性及可靠性 277
11.5 磨削的表面质量 277
11.5.1 烧伤 278
11.5.2 裂纹 279
思考题与习题 280
第12章 机床夹具设计基础 282
12.1 机床夹具的基本概念 282
12.1.1 夹具的组成 282
12.1.2 夹具的分类 283
12.2 工件在夹具上的定位原理和定位误差分析
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制造工程基础 节选
上篇 工程材料与成形技术 第1章 工程材料 1.1 工程材料的结构与性能 工程材料是人类用以制作有用物件的物质，是社会进步的物质基础和先导.材料品种繁多，按照世界各国对材料传统的分类方法，可以将工程材料分为金属材料、无机非金属材料(如陶瓷)、有机高分子材料和复合材料四大类. 1.1.1 金属材料的结构 固体物质按其原子(或分子)的聚集状态可分为晶体和非晶体两大类.晶体是内部质子(原子、离子或分子)在三维空间呈周期性重复排列的固体.非晶体是指组成物质的质子不呈空间有规则周期性排列的固体.晶体具有整齐规则的几何外形、固定的熔点、各向异性的特点;而非晶体没有固定的熔点且各向同性. 由于晶体是由许多质子按照一定几何规律排列所构成的，如图1G1(a)所示，若用许多平行的直线将这些质子连接起来，就构成称为晶格的三维空间构架，如图1G1(b)所示.这种晶体中质子排列规则的空间构架模型称为晶体点阵或结点，晶格中的结点所构成的平面称为晶面，结点所组成的直线称为晶向，表示晶格或晶体的空间方位.为了研究晶体中质子排列的规律性，通常取晶体点阵的一个基本单元来描述晶体的构造，这种基本单元也称为晶胞.晶胞的棱边长度a、b、c 和棱间夹角α、β、γ 是衡量晶胞大小和形状的六个参数，其中a、b、c 称为晶格常数或点阵常数，其大小用？(1？=10-8cm)来表示.若晶胞的a=b=c，α=β=γ=90°，则这个晶胞称为简单立方晶胞，如图1G1(c)所示.具有简单立方晶胞的晶格称为简单立方晶格. 1. 金属的晶体结构 1)金属晶体结构的基本类型 在常用的金属元素中，常见的金属晶体结构类型有下面三种. (1)体心立方晶格.体心立方晶格的晶胞中，八个原子处于立方体的角上，一个原子处于立方体的中心，角上八个原子与中心原子紧靠，如图1G2(a)所示. (2)面心立方晶格.面心立方晶格的晶胞中，金属原子分布在立方体的八个角上和六个面的中心，面中心的原子与该面四个角上的原子紧靠，如图1G2(b)所示. (3)密排六方晶格.密排六方晶格的晶胞中，十二个金属原子分布在六方体的十二个角上，在上下底面的中心各分布一个原子，上下底面之间均匀分布三个原子，如图1G2(c)所示. 2)实际金属的晶体结构 前面讲到的都是理想的晶体结构，而现实中的金属晶体或多或少总是存在各种各样的偏离规则排列的不完整区域.这种质子偏离规则的不完整区域称为晶体缺陷.晶体缺陷的种类较多，若按晶体缺陷的几何形状划分，可将它们分为点缺陷、线缺陷和面缺陷三种.金属晶体结构中存在许多不同类型的缺陷，这些缺陷对金属的性能有很大影响. (1)点缺陷. 点缺陷是指在三维尺度上都很小的，仅有几个原子直径的缺陷.在晶体晶格中，若某结点上没有原子，则这个结点称为空位.同时，在晶格的间隙中也可以滞留多余原子.任何纯金属中都会或多或少存在杂质，即其他元素，这些原子称为异类原子(或杂质原子).若杂质原子与金属原子的半径接近，则杂质原子可能占据晶格的一些结点;若杂质原子的半径比金属原子的半径小得多，则杂质原子位于晶格的空隙中.这些情况(图1G3)都会使附近的原子偏离正常结点位置，造成晶格畸变，使金属的电阻率、屈服强度增加，密度发生变化. (2)线缺陷. 线缺陷的集中表现形式是位错.在金属晶体中，由于某种原因，晶体的一部分相对于另一部分出现一个多余的半原子面.这个多余的半原子面犹如切入晶体的刀片，使晶体右边的上部点相对于下部点向后错动一个原子间距，即右边上部相对于下部晶面发生错动.这种线缺陷称为刃型位错(图1G4(a)).若将错动区的原子用线连接起来，则具有螺旋形特征.这种线缺陷称为螺型位错(图1G4(b)). 位错的存在对金属的机械性能明显有影响.当金属为理想晶体或仅含极少量位错时，金属的屈服强度很高;当含有一定量的位错时，强度降低.在进行形变加工时，位错密度增加，金属的屈服强度将会增加. (3)面缺陷. 面缺陷是指二维尺度很大而第三维尺度很小的缺陷.金属材料通常是由许多小晶体组成的(图1G5).这种位向不同、形状各异的小晶体称为晶粒.晶粒与晶粒之间的交界称为晶界.面缺陷就是由于相邻两晶粒的位向不同，从一种位向晶粒向另一种位向晶粒过渡时引起的.由多个晶粒组成的晶体结构称为多晶体结构.晶界的存在就是晶体面缺陷的一种(图1G6). 在实际的金属晶体结构中，还存在非金属氧化物等颗粒状物质，或者微细裂纹、孔洞类缺陷，这些缺陷称为晶体的体缺陷. 金属的晶体结构中存在的缺陷，对金属的某些性能影响明显，正确处理好缺陷的形式和数量，就可以控制金属的品质. 2. 合金的结构 由两种或两种以上的金属与非金属合成的具有金属特性的物质称为合金.合金一般通过熔合成均匀液体和凝固而得.组成合金的独立的、*基本的单元称为组元.根据组元的数目，合金可分为二元合金、三元合金和多元合金等.合金中结构相同、成分和性能均一，并以界面相互隔开的组成部分称为相.合金中不同相的组合称为组织.合金中各组元之间相互影响、相互作用，因此可组成各种不同的结构. 1)固溶体 在固态合金中，各组元通过溶解形成一种成分和性能均匀，且结构与组元之一相同的固相，称为固溶体.与固溶体晶格相同的组元称为溶剂，在合金中含量一般较多;另一组元称为溶质，含量较少. 按照溶质原子在溶剂晶格中的位置，固溶体可分为置换固溶体(图1G7)与间隙固溶体(图1G8)两种.置换固溶体中溶质原子代换了溶剂晶格某些结点上的原子;间隙固溶体中溶质原子进入溶剂晶格的间隙中.随着溶质原子的溶入，晶格会发生畸变.晶格畸变会增大位错运动的阻力，使金属的滑移变形更加困难，从而能够提高合金的强度和硬度.这种通过形成固溶体使金属强度和硬度提高的现象称为固溶强化. 2)金属化合物与机械混合物 合金组元相互作用形成的晶格类型和特性完全不同于任一组元的新相称为金属化合物.金属化合物一般熔点较高，硬度高，脆性大.当合金中含有金属化合物时，强度、硬度和耐磨性提高，塑性和韧性降低. 由纯金属、固溶体、金属化合物这些合金的基本相，按照固定比例构成的组织称为机械混合物.随着混合物中各种结构的比例变化，合金的性能在较大范围内变化. 1.1.2 非金属材料的结构与组织 1. 陶瓷材料的组织结构 陶瓷材料按照习惯可分为两类，即传统陶瓷和先进陶瓷.传统陶瓷主要指黏土制品，以黏土、长石、石英等天然原料为主，经粉碎、成形、烧结等工艺制成制品.先进陶瓷也称为高技术
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