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机械子系统的设计和制造实现/于文强 版权信息
- ISBN：9787122375445
- 条形码：9787122375445 ; 978-7-122-37544-5
- 装帧：一般胶版纸
- 册数：暂无
- 重量：暂无
- 所属分类：>
机械子系统的设计和制造实现/于文强 本书特色
2015年9月，国家发展和改革委员会、教育部、人力资源和社会保障部、国家开发银行联合研究制定了《老工业基地产业转型技术技能人才双元培育改革试点方案》，旨在建立产教融合、校企合作的双元办学模式，由地市级人民政府结合地方自主推动方案实施，中央、省级有关职能部门出台配套支持政策措施。 在双元制教学中学习领域教材并不多，学校通过与德国专家多次研讨制定人才培养方案，制定了“机械子系统的设计和制造实现”课程，本课程的教学与传统的教学相比发生了变化，其中□为突出的是教学内容的更新、课程体系的重组和教学手段的改变。为了适应高等职业教育的发展，更好地突出职业教育特色，满足高等职业教育培养高级技术应用型人才的需要，本教材在编写过程中，以掌握基本概念、注重技能培养和提高综合素质为主导思想，全面贯彻“淡化理论、够用为度、培养技能、重在应用”的编写原则，结合编者从事高等职业教育□0余年的教学实践，在总结双元制课程教学经验及改革成果的基础上编写而成。 本教材借鉴国内外高职教育的先进教学模式，突出“项目教学法”，是一本理实一体化的教材。教材的特点如下。 1.坚持“以就业为导向，以能力为本位”的原则。教材编写注重理论与实践相结合，理论以“够用、必需”为度，突出与实践技能相关的**专业知识。 2.以任务驱动的项目教学法组织编写，每个项目都以一个实际零件的加工任务为核心引出机械加工理论知识和机械加工操作技能，项目由简单到复杂，由单一到综合，根据教学层次的不同，可以进行适当的取舍。 3.遵循职业教育规律，结合实际条件，通过项目导入、项目要点、项目准备（任务导入、任务要点、任务提示、任务准备）、项目实施环节编写教材。教材内通过理论与实际操作为一体，真正实现理实一体化教学。 本教材由盘锦职业技术学院于文强、刘馥主编，王楠、蔡言锋、吴明川担任副主编，陈金阳、杨艳春、张慧、张昊、段治如、尤建祥参编。其中于文强编写项目一、项目二、项目五，刘馥编写项目三、项目四，王楠编写项目六，蔡言锋编写项目七，吴明川编写项目八，张昊编写项目九中的任务一，张慧编写项目九中的任务二、任务三，杨艳春、段治如编写项目十和制作表格，陈金阳、尤建祥负责整体格式编辑。 全书在编写过程中参阅了同行作者的有关文献，编者在此对所列参考文献的作者表示衷心的感谢。 编者
机械子系统的设计和制造实现/于文强 内容简介
《机械子系统的设计和制造实现》教材分为常用量具的基本操作、机械加工工艺编制、使用车床加工零部件、使用铣床加工零部件、使用钻床加工零部件、圆柱齿轮加工、夹具设计、加工表面质量分析、零件装配、项目移交与总结十个项目，针对机电一体化专业学生的学习特点，通过任务导入、资料查询的方式展开教学内容，注重学生的自学、实际操作能力，在小组讨论中自学、实际操作中逐渐融入相关的知识点和技能点，很后由教师点评、指导。教材由浅入深，从机床的结构、基本操作、加工方法、加工工艺逐渐过渡到面向实际加工，注重培养学生自己思考、解决问题的能力。 本教材主要适用于高职高专院校机电一体化、机械设计与制造、机械制造与自动化及数控技术等专业使用，也适合作为学生零基础学习机床的教材使用。
机械子系统的设计和制造实现/于文强 目录
项目一 常用量具的基本操作
【项目准备】3
任务一钢直尺的使用3
任务二游标卡尺的使用4
任务三百分尺的使用8
任务四杠杆千分尺的使用15
任务五内径百分尺的使用16
任务六内测百分尺的使用18
任务七深度游标卡尺的使用19
任务八内、外卡钳的使用20
任务九塞尺的使用24
【项目实施】26
1.信息收集26
2.编制计划27
3.制订决策27
4.计划实施28
5.质量检测29
6.评价总结31
项目二 机械加工工艺编制
【项目准备】34
任务一机械加工工艺规程制订准备34
任务二分析零件技术要求38
任务三选择零件毛坯42
任务四选择零件表面加工方法44
任务五选择定位基准48
任务六制订工艺路线51
任务七机床设备与工艺设备的选择及确定工序尺寸54
【项目实施】58
1.信息收集58
2.编制计划60
3.制订决策60
4.评价总结62
项目三 使用车床加工零部件
【项目准备】66
任务一轴类零件工艺特征分析66
任务二使用普通车床加工零部件68
任务三普通车床选用车刀74
任务四普通车床车削加工81
【项目实施】89
1.信息收集89
2.编制计划90
3.制订决策91
4.计划实施92
5.质量检测93
6.评价总结95
项目四 使用铣床加工零部件
【项目准备】98
任务一使用铣床加工平面、箱体类零部件98
任务二铣床刀具选择102
任务三在铣床上安装工件109
任务四铣削、镗削及刨削122
【项目实施】130
1.信息收集130
2.编制计划131
3.制订决策133
4.计划实施134
5.质量检测135
6.评价总结137
项目五 使用钻床加工零部件
【项目准备】140
【项目实施】148
1.信息收集148
2.编制计划149
3.制订决策150
4.计划实施152
5.质量检测153
6.评价总结155
项目六 圆柱齿轮加工
【项目准备】158
任务一齿轮认知及加工158
任务二10型游梁式抽油机齿形精加工167
【项目实施】171
1.信息收集172
2.编制计划173
3.制订决策174
4.计划实施175
5.质量检测176
6.评价总结178
项目七 夹具设计
【项目准备】181
任务一机床夹具及定位方式181
任务二选择夹具定位元件186
任务三特殊零部件专用夹具202
【项目实施】205
1.信息收集205
2.编制计划206
3.制订决策207
4.计划实施209
5.质量检测209
6.评价总结211
项目八 加工表面质量分析
【项目准备】214
任务一加工精度及工艺系统几何误差214
任务二工艺系统受力、热变形影响220
任务三表面质量影响因素分析227
任务四加工误差及振动对机械加工质量的影响232
【项目实施】236
1.信息收集236
2.质量检测238
3.评价总结240
项目九 零件装配
【项目准备】243
任务一选择装配方法243
任务二设计装配工艺规程247
任务三计算装配尺寸链及自动化装配250
【项目实施】257
1.装配原则257
2.图纸分析257
3.装配工艺卡258
4.过程实施259
5.质量检测260
6.评价总结262
项目十 项目移交与总结
【项目准备】264
【项目总结】265
参考文献
【项目准备】3
任务一钢直尺的使用3
任务二游标卡尺的使用4
任务三百分尺的使用8
任务四杠杆千分尺的使用15
任务五内径百分尺的使用16
任务六内测百分尺的使用18
任务七深度游标卡尺的使用19
任务八内、外卡钳的使用20
任务九塞尺的使用24
【项目实施】26
1.信息收集26
2.编制计划27
3.制订决策27
4.计划实施28
5.质量检测29
6.评价总结31
项目二 机械加工工艺编制
【项目准备】34
任务一机械加工工艺规程制订准备34
任务二分析零件技术要求38
任务三选择零件毛坯42
任务四选择零件表面加工方法44
任务五选择定位基准48
任务六制订工艺路线51
任务七机床设备与工艺设备的选择及确定工序尺寸54
【项目实施】58
1.信息收集58
2.编制计划60
3.制订决策60
4.评价总结62
项目三 使用车床加工零部件
【项目准备】66
任务一轴类零件工艺特征分析66
任务二使用普通车床加工零部件68
任务三普通车床选用车刀74
任务四普通车床车削加工81
【项目实施】89
1.信息收集89
2.编制计划90
3.制订决策91
4.计划实施92
5.质量检测93
6.评价总结95
项目四 使用铣床加工零部件
【项目准备】98
任务一使用铣床加工平面、箱体类零部件98
任务二铣床刀具选择102
任务三在铣床上安装工件109
任务四铣削、镗削及刨削122
【项目实施】130
1.信息收集130
2.编制计划131
3.制订决策133
4.计划实施134
5.质量检测135
6.评价总结137
项目五 使用钻床加工零部件
【项目准备】140
【项目实施】148
1.信息收集148
2.编制计划149
3.制订决策150
4.计划实施152
5.质量检测153
6.评价总结155
项目六 圆柱齿轮加工
【项目准备】158
任务一齿轮认知及加工158
任务二10型游梁式抽油机齿形精加工167
【项目实施】171
1.信息收集172
2.编制计划173
3.制订决策174
4.计划实施175
5.质量检测176
6.评价总结178
项目七 夹具设计
【项目准备】181
任务一机床夹具及定位方式181
任务二选择夹具定位元件186
任务三特殊零部件专用夹具202
【项目实施】205
1.信息收集205
2.编制计划206
3.制订决策207
4.计划实施209
5.质量检测209
6.评价总结211
项目八 加工表面质量分析
【项目准备】214
任务一加工精度及工艺系统几何误差214
任务二工艺系统受力、热变形影响220
任务三表面质量影响因素分析227
任务四加工误差及振动对机械加工质量的影响232
【项目实施】236
1.信息收集236
2.质量检测238
3.评价总结240
项目九 零件装配
【项目准备】243
任务一选择装配方法243
任务二设计装配工艺规程247
任务三计算装配尺寸链及自动化装配250
【项目实施】257
1.装配原则257
2.图纸分析257
3.装配工艺卡258
4.过程实施259
5.质量检测260
6.评价总结262
项目十 项目移交与总结
【项目准备】264
【项目总结】265
参考文献
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